粉砕ホイール研磨機の実際のアプリケーションで注意を払う必要がある3つの中核的な問題は何ですか？

1。コア作業原則と技術的パラメーターの分析 研磨型研磨機

工業生産における不可欠な表面処理装置として、研磨ポリッシャーの効率的な動作は、コア作業原則の深い理解と技術的パラメーターの正確な制御に基づいています。本質的に、研磨剤は、研削と研磨の組み合わせ作用に基づいてワークの表面品質を向上させるデバイスであり、その作業プロセスには複雑な物理的および機械的原理が含まれています。

研磨ポリッシャーの核となる作業原則は、研磨剤の切断理論に基づいています。研磨剤は、バインダーによって統合され、モーターによって駆動される高速で回転する、多数の小さな硬い研磨粒子で作られています。回転する研磨剤がワークの表面に接触すると、研磨粒子は、ワークピースの表面を切断、スクラッチ、スクイーズする無数の小さなツールのようなものです。切断プロセス中に、研磨粒子はワークピースの表面に特定の深さまでカットされ、チップの形でワークピース材料を除去します。スクラッチは、ワークピースの表面上の研磨粒子のスライドであり、ワークピース表面の塑性変形を引き起こします。押出の作用の下で、ワークピースの表面材料は変形して流れ、それにより表面の平坦性と滑らかさを実現します。これらの3つの効果は独立して存在しませんが、ワーク表面の処理を完了するために絡み合っています。

機器の構造の観点から見ると、研磨研磨機は、主にモーター、スピンドルシステム、研磨装置、ワークベンチ、フィードメカニズム、制御システムで構成されています。モーターは、機器全体に電力を供給し、送信システムを介してスピンドルに電力を送信し、研磨剤を高速で回転させるように駆動します。スピンドルシステムの精度は、研磨剤の回転精度と安定性に直接影響します。高精度のスピンドルは、研磨中に研磨剤の滑らかな動作を確保し、処理品質に対する振動の影響を減らすことができます。研磨剤は、研磨剤のインストールと修正を担当します。その設計は、研磨剤のサイズ、重量、および設置方法を考慮して、高速で回転するときに研磨剤の安全性と信頼性を確保する必要があります。ワークベンチは、ワークピースを運ぶために使用され、フィードメカニズムのドライブの下でワークピースと研磨剤の間の相対的な動きを実現し、研磨プロセスを完了します。制御システムは、さまざまなワークピースと処理技術のニーズを満たすために、研磨速度、ワークベンチフィード速度、冷却システムの流れなど、機器の動作パラメーターを正確に制御する責任があります。

技術的なパラメーターは、研磨ポリッシャーのパフォーマンスと処理能力を測定するための重要な指標であり、処理の品質と効率に直接影響を与えます。その中で、研磨速度は最も重要なパラメーターの1つです。研磨速度が高いほど、単位時間あたりの研磨粒の切断時間数を増やすと、処理効率が向上します。ただし、速度が高すぎると研磨摩耗の増加につながり、研磨障害などの安全事故を引き起こす可能性さえあります。速度が低すぎると、削減能力が低下し、処理効率と表面の質に影響します。一般的に言えば、研磨剤のさまざまなタイプと仕様には、適切な速度範囲があります。実際のアプリケーションでは、研磨剤の材料、粒子サイズ、ワークピース材料などの要因に基づいて合理的に選択する必要があります。

研磨剤の線形速度も重要なパラメーターです。これは、研磨剤の円周面上の点の線形速度を指します。これは、研磨剤の回転速度と直径に関連しています。適切な線形速度は、研磨粒子が切断の役割を完全に果たし、適切な処理結果を得ることができるようにすることができます。一般に、硬度が高いワーク材料の場合、切断能力を向上させるためにより高い線形速度が必要です。より柔らかい材料の場合、オーバーカットや表面火傷を避けるために、線形速度を適切に低下させることができます。

ワークテーブルの供給速度も無視しないでください。フィード速度が速すぎると、研磨剤の切断荷重が増加し、表面粗さが増加し、振動を切断します。フィード速度が遅すぎると、処理効率が低下します。実際の処理では、材料、形状、ワークのサイズ、最良の処理効果を実現するために研磨剤の特性などの要因に応じて、フィード速度を合理的に調整する必要があります。

さらに、研磨剤の粒子サイズ、硬度、バインダータイプなどのパラメーターも、処理プロセスに重要な影響を与えます。粒子サイズは、研磨粒の粗さを示します。粒子サイズ数が小さいほど、大まかな処理に適した研磨粒が粗くなります。粒子サイズ数が大きいほど、微細な処理に適した研磨粒が細かくなります。研磨剤の硬度は、研磨力の作用の下で研磨剤の表面から落ちる研磨粒子の困難を反映しています。硬度が高い研磨剤の研磨粒は、落ちるのは容易ではありません。これは、硬度が低い材料を処理するのに適しています。低硬度の研磨剤の研磨粒は、落ちるのが簡単であり、より高い硬度で材料を処理するために使用できます。バインダーのタイプは、研磨剤の強度、耐摩耗性、耐熱性を決定します。さまざまなバインダーは、さまざまな処理シナリオや材料に適しています。

研磨ポリッシャーのコア作業原則と技術的パラメーターの詳細な分析により、機器の作業メカニズムを完全に理解し、さまざまな技術的パラメーターを正確に把握し、実際の処理ニーズに応じて合理的な調整を行うことによってのみ、効率的かつ高品質の表面処理を達成するために、磨き型ポーランド語のパフォーマンスの利点を完全に利用できることがわかります。

2。さまざまな素材のワークピースの研磨選択の重要な要件

研磨型研磨機の実際の適用では、さまざまな材料のワークピースの正確な研磨選択が、処理の品質と効率を確保するための鍵です。異なる材料のワークピースには、独自の物理的、化学的、機械的特性があり、研磨プロセス中の研磨剤の研磨材料、粒子サイズ、硬度、結合剤のさまざまな要件を決定します。

• 金属材料は、工業生産における最も一般的なワークピース材料の1つです。さまざまな種類の金属材料には、研磨剤の選択には異なる要件があります。炭素鋼や合金鋼などの通常の金属材料の場合、中程度の硬度と良好な粉砕性能により、コランダム研磨剤を一般に選択できます。茶色のコランダム研磨剤は、硬度と良好な靭性が高く、炭素鋼、合金鋼、その他の材料の大まかな研削と半仕上げの研削に適しています。白いコランダムの研磨剤は、より高い硬度と良好な自己鋭い特性を持ち、しばしば硬化鋼やその他の金属材料の細かい粉砕と研削に使用されます。粒子サイズの選択に関しては、36＃-60＃研磨剤を大まかな研削段階で選択して、研削効率を向上させることができます。 80＃-120＃研磨剤は、より良い表面仕上げを得るために、細かい研削段階で使用されます。研磨硬度の選択は、ワークピース材料の硬度と研削手当に応じて決定する必要があります。通常、硬度が低い金属材料の場合、研磨剤の耐久性を確保するために、より高い硬度（中程度のハードグレードなど）の研磨剤を選択できます。硬度が高い金属材料の場合、研磨粒子が時間内に落ち、研磨剤の鋭さを維持できるように、硬度が低い研磨剤（中程度のソフトグレードなど）を選択する必要があります。バインダーに関しては、セラミック結合研磨剤は硬度と耐摩耗性が高く、通常の金属材料の高速研削に適しています。樹脂結合研磨剤は、良好な弾力性と高い研削効率を持ち、しばしば細かい研削と粉砕の形成に使用されます。
• ステンレス鋼などの処理が困難な金属材料の場合、タフネスと作業硬化傾向が高いため、研磨プロセス中に研磨剤を固定して詰まらせるなど、研磨剤の選択により高い要件がかかるなどの問題が発生しやすくなります。この時点で、Chrome Corundumの研磨剤または単結晶Corundumの研磨剤を選択できます。これらの2種類の研磨剤には、鋭い研磨粒と良好な切断性能があり、ステンレス鋼の処理困難を効果的に克服できます。粒子サイズの選択の観点からは、通常の金属材料に似ていますが、硬度の点では、研磨粒穀物のタイムリーな脱落を促進し、研磨剤の詰まりを防ぐために、より低い硬度（柔らかい柔らかいグレードなど）の研磨剤を選択する必要があります。樹脂のバインダーは、バインダーとして使用されることが好ましいものであり、それらの良好な弾力性と自己鋭い特性は、研削効率と加工の品質を改善するのに役立ちます。
• アルミニウムや銅などの非鉄金属材料は、硬度が低く、可塑性が良好です。彼らは、粉砕中に砂が突き刺さる傾向があり、表面の質に影響します。このタイプの材料では、大型の研磨剤またはゴム結合研磨剤を使用できます。大型の研磨剤は多孔性が大きく、より多くのチップに対応し、砂を減らすことができます。ゴム結合研磨剤は、良好な弾力性と研磨特性を持ち、より高い表面仕上げを達成できます。研磨材料に関しては、一般的に60＃から100＃の間で粒子サイズがあり、中柔らかい硬度または柔らかい硬度を備えた、白いコランダムまたは炭化シリコンの研磨剤を使用できます。
• 異なる特性を持つ非金属材料には多くの種類があり、それらの研磨剤の選択には独自の要件もあります。セラミックやガラスなどの硬度と高い脆性性を持つ材料の場合、炭化シリコンの研磨剤がより良い選択です。黒い炭化物の研磨剤は、硬度と鋭さが高く、硬度が低い陶器やガラスを粉砕するのに適しています。緑色の炭化物の研磨剤は、硬度と良好な熱伝導率が高く、セメント炭化物や光学ガラスなどの高硬度材料を粉砕するためによく使用されます。粒子サイズの選択に関しては、36＃-60＃を粗い研削に使用でき、80＃-120＃は細かい研削に使用できます。研磨剤の硬度は一般に中程度の硬いまたは硬いものとして選択され、バインダーは主に研磨剤の強度と耐摩耗性を確保するためのセラミックバインダーです。
• プラスチックやゴムなどの柔らかい非金属材料の場合、硬度が低く弾力性が低いため、粉砕中に変形と熱が発生しやすいため、低硬度と緩い構造を持つ研磨剤を使用する必要があります。樹脂結合を備えた超柔らかい研磨剤を使用することができ、研磨材料は、80＃から120＃の粒子サイズの白いコランダムまたは茶色のコランダムである可能性があります。同時に、熱の生成とワークの変形を減らすために、研磨速度と飼料速度を適切に低減し、十分な冷却尺度を採用する必要があります。

例として、自動車エンジンシリンダー（アルミニウム合金）の研磨をしてください。不適切な研磨剤が使用される場合、表面の傷や砂の突き刺しなどの問題が発生し、シリンダーのシーリングとサービスの寿命に影響を与えます。正しい選択は次のとおりです。ゴム製の結合を備えたホワイトコランダム研磨剤、80＃穀物サイズ、柔らかい硬度。このような研磨剤は、研磨効率を確保しながら、砂の突き刺しを効果的に避け、良好な表面の品質を得ることができます。

異なる材料のワークピースの特性により、研磨剤の選択の重要な要件が決まります。ワークピース材料の物理的、化学的、および機械的特性を完全に考慮し、研磨材の材料、粒子サイズ、硬度、バインダーパラメーターを合理的に選択することによってのみ、さまざまなワークピースの処理ニーズを満たすために効率的かつ高品質の研磨を実現します。

3。研磨プロセスパラメーターの最適化（速度/供給レート/冷却）

研磨型研磨機の処理では、処理品質を改善し、処理効率を改善し、機器と研磨剤のサービス寿命を拡大するために、研磨プロセスパラメーターの最適化設定が非常に重要です。速度、飼料レート、冷却の3つの重要なプロセスパラメーターは相互に関連しており、互いに影響を与えます。最良の処理効果を達成するために合理的な調整を行うために、ワークピース材料や研磨特性などのさまざまな要因を包括的に検討する必要があります。

• 研磨速度は、研磨効果に影響を与える重要なパラメーターの1つです。上記のように、高速では、単位時間あたりの研磨粒粒の切断時間の数を増やすことができ、処理効率をある程度改善できます。ただし、速度が高すぎると一連の問題が発生します。一方では、研磨粒粒とワークピース表面の間の摩擦が強化され、多くの熱が生成され、ワー​​クピースの表面が容易に燃焼して表面の品質に影響を与える可能性があります。一方、速度が高すぎると、研磨剤の遠心力が増加します。遠心力が研磨剤の強度限界を超えると、研磨剤が破損し、深刻な安全事故を引き起こす可能性があります。それどころか、速度が低すぎると、研磨粒の切断能力が不十分で、処理効率が低く、理想的な表面仕上げを得ることは困難です。したがって、研磨速度を設定するとき、ワークピース材料の硬度、研磨剤の材料と粒子サイズなどの要因を包括的に考慮する必要があります。一般的に言えば、硬化した鋼、セメント炭化物など、より高い硬度を持つワークピース材料の場合、研磨粒粒の切断能力を高めるために高速が必要です。アルミニウム合金、銅合金などの柔らかい材料の場合、過度の切断や表面の変形を避けるために速度を適切に低下させることができます。たとえば、Vitrified Bonded Brown Corundumの研磨剤（Gritサイズ60＃）を使用して45＃鋼を磨く場合、速度を2800〜3000R/minに設定する方が適切です。アルミニウム合金ワークピースを研磨するとき、速度は2000〜2200R/minに調整できます。
• 飼料レートは、研磨プロセスにも大きな影響を与えます。飼料速度が大きすぎると、単一の研磨粒の切削厚が増加し、切断力が増加し、ワークピースの振動と表面の粗さが増加する可能性が高くなり、研磨剤の過度の摩耗と損傷を引き起こす可能性があります。飼料レートが小さすぎると、処理時間が延長され、生産効率が低下します。合理的な飼料レートの設定は、ワークの形状、サイズ、材料の硬度、特性に従って決定する必要があります。シンプルな形状と大きなサイズのワークピースの場合、処理効率を改善するために、ラフ処理段階でフィードレートを適切に上げることができます。微細な処理段階では、表面の品質を確保するために飼料速度を下げる必要があります。たとえば、フラットなワークピースを大まかに粉砕する場合、ワークテーブルの供給速度は100〜150mm/minに設定できます。微細な研削段階にある間、フィード速度は30〜50mm/minで制御する必要があります。硬度が高い材料の場合、ワークピースと研磨性に対する切断力の影響を減らすために、飼料速度は比較的小さくなければなりません。より柔らかい材料の場合、飼料速度を適切に上げることができます。さらに、フィードレートも研磨速度と一致する必要があります。一般的に言えば、速度が高い場合、飼料速度を適切に上げることができますが、2つの間の不適切な調整による処理品質の低下を避けるために注意する必要があります。
• 冷却システムは、研磨プロセスに不可欠な役割を果たします。効果的な冷却は、研削プロセス中に発生する大量の熱を取り除き、ワークの温度と研磨剤の温度を下げ、ワークピースの表面が燃焼と変形を防ぎ、研磨剤の摩耗を減らしてサービス寿命を延ばすのに役立ちます。 2つの主要な冷却方法があります。液体冷却とガス冷却。液体冷却が最も広く使用されています。クーラントを選択するときは、ワークピース材料と加工技術の要件に従って合理的な選択を行う必要があります。通常の金属材料の粉砕のために、水溶性冷却剤は良好な冷却と潤滑特性を持ち、切断温度を効果的に低下させ、研磨粒子とワークピース間の摩擦を減らすことができます。ステンレス鋼、チタン合金などの処理が困難な金属材料の場合、特別な添加物を含むクーラントを選択して、潤滑およびアンチラスト特性を改善することができます。クーラントの流量と圧力も最適化する必要があります。過度の流れにより、クーラントが飛び散り、廃棄物や環境汚染を引き起こす可能性があります。フローが小さすぎると、冷却効果を完全に再生できません。一般的に、クーラントの流量は、研磨剤のサイズと速度に従って調整する必要があります。通常、研磨領域の平方センチメートルあたりのクーラント流量は5〜10L/minです。圧力の観点から、クーラントは粉砕領域に完全に噴霧する必要があります。一般に、圧力は0.2〜0.5 MPaです。さらに、クーラントの清潔さに注意を払う必要があります。不純物が研削領域に入り、処理品質に影響を与えるのを防ぐために、クーラントを定期的に交換およびろ過する必要があります。

実際の処理では、研磨プロセスパラメーターの最適化設定を調査し、実験と実践を通じて継続的に調整する必要があります。たとえば、関連する経験がないため、新しい合金材料を研磨する場合、速度、飼料速度、冷却パラメーターの初期設定により、機械加工された表面に多数の傷と火傷が生じました。パラメーターを徐々に調整し、速度を適切な範囲に減らし、飼料速度を低下させ、クーラントの流れと圧力を上げることにより、理想的な機械加工された表面の品質と処理効率が最終的に得られました。

研磨プロセスパラメーター（速度、飼料レート、冷却）の最適な設定は、複雑なシステムエンジニアリングであり、複数の要因を包括的に検討し、科学的方法と実務経験を通じて合理的な調整を必要とし、研磨ポリッシャーの効率的かつ高品質の操作を達成し、さまざまなワークピースの処理要件を満たす必要があります。

4.機器のメンテナンスと安全な操作の仕様の重要なポイント

高速回転機械装置として、研磨ポリッシャーの性能と精度は、長期操作中に徐々に低下し、特定の安全リスクもあります。したがって、機器のメンテナンスと安全な操作の仕様を厳密に順守することは、機器の通常の動作を確保し、サービス寿命を延ばし、オペレーターの安全性を確保するための重要な尺度です。

機器のメンテナンスは、主に毎日のメンテナンス、定期的なメンテナンス、障害修理の3つの側面を含む、研磨剤のパフォーマンスと精度を確保するための重要なリンクです。

• 毎日のメンテナンスは、オペレーターが各シフトまたは作業中または作業中に機器で実行する簡単な検査およびメンテナンス作業です。機器の外観を確認して、機器の表面に明らかな油、ほこり、損傷がないことを確認してください。各コンポーネントの接続がしっかりしているかどうか、特に研磨剤がしっかりとインストールされて、高速回転中に落ちるのを防ぐかどうかを確認してください。潤滑システムをチェックして、潤滑油のオイルレベルが正常範囲内にあるかどうか、およびオイル回路が遮るものであるかどうかを観察します。潤滑油を定期的に追加または交換して、機器の可動部分の良好な潤滑を確保し、摩耗を減らします。また、冷却システムを確認して、冷却液レベルが正常であることを確認し、パイプラインに漏れがなく、フィルターがブロックされていないため、クーラントが正常に循環し、冷却と潤滑の役割を果たすことができるようにします。さらに、各作業の後、機器とワークベンチの表面にあるチップと破片は、機器を清潔に保つために時間内に掃除する必要があります。
• 定期的なメンテナンスは、通常、四半期ごとまたは6か月ごとに、特定の時間間隔で機器の包括的な検査とメンテナンスです。毎日のメンテナンスに加えて、定期的なメンテナンスには、機器の主要なコンポーネントのより詳細な検査と調整も必要です。たとえば、スピンドルの精度とベアリングの摩耗を確認し、必要に応じてそれらを調整または交換します。トランスミッションシステムのベルトとチェーンを確認し、張力を調整するか、重度の摩耗した部品を交換します。電気システムのライン接続がしっかりしているかどうか、電気部品が適切に機能しているかどうかを確認し、損傷したコンポーネントを時間内に修理または交換します。同時に、ワークベンチの平坦性やスピンドルの垂直性など、研磨剤の精度をテストして較正する必要があり、機器の処理精度が要件を満たすようにします。
• 機器が失敗したら、時間内に修理する必要があります。障害修理には、豊富な機器のメンテナンスの知識と経験を持つ専門家のメンテナンス担当者が必要であり、失敗の原因を正確に判断して修理することができます。メンテナンスプロセス中に、機器のメンテナンスマニュアルに厳密に従い、適切なツールとアクセサリを使用し、メンテナンスの品質を確保する必要があります。メンテナンスが完了した後、機器が通常の動作を再開したかどうか、およびさまざまなパフォーマンスインジケーターが要件を満たしているかどうかを確認するために、機器をテストする必要があります。

安全運用規制は、オペレーターの個人的な安全と機器の通常の運用を確保するための重要な基準です。研磨ポリッシャーを操作する前に、オペレーターは専門的なトレーニングを受け、構造、パフォーマンス、作業原則と操作方法に精通している必要があります。オペレーターは、処理中にチップスプラッシング、研磨断片などを防ぐために、保護グラス、保護手袋、作業服などの適切な労働保護装置を着用する必要があります。

研磨剤をインストールして交換するときは、動作手順に厳密に従います。研磨剤の外観を確認して、研磨剤に亀裂、破損、またはその他の欠陥がないことを確認してください。次に、研磨剤と機器の要件のサイズに応じて、適切なフランジとガスケットを選択し、スピンドルに研磨剤を正しく取り付け、ナットを締めて、研磨剤がしっかりと取り付けられ、良好な同心性があることを確認します。インストール後、研磨剤の回転を観察するために、無負荷テストの実行を実行する必要があります。異常な振動またはノイズがある場合は、検査のために機械をすぐに停止する必要があります。

機器を起動する前に、作業エリアの安全性を確保するために、機器の周りに障害があるかどうかを確認してください。機器を起動した後、研磨アイドルを1〜2分間して、機器が正常に動作しているかどうかを観察します。機器が安定して動作した後、ワークベンチにワークピースを処理するために配置します。処理中、オペレーターは機器の動作状況と処理に細心の注意を払う必要があります。危険を避けるために、手で回転する研磨とワークピースに触れることは厳密に禁じられています。同時に、プロセスパラメーターに従って操作を厳密に実行する必要があり、不適切なパラメーター設定によって引き起こされる機器の故障または安全性事故を防ぐために、速度、フィードレート、その他のパラメーターを自由に変更してはなりません。

機器に異常な振動、騒音、煙などなどの異常な条件がある場合、または安全事故が発生した場合、オペレーターはすぐに緊急停止ボタンを押して、機器を停止し、処理のために関連する人員に報告する必要があります。機器の修理とメンテナンス中に、電源を切断し、「スイッチを閉じない」などの警告サインを、他の人が誤動作し、安全事故を起こさないようにする必要があります。